ہائی پریشر سیمنٹ گراؤٹنگ پمپ

XPB کی یہ سیریز{{0}E ہائی پریشر سیمنٹ گراؤٹنگ پمپ کو درج ذیل فیلڈز میں استعمال کیا جا سکتا ہے:

○ نرم فاؤنڈیشن ٹریٹمنٹ، ہائی پریشر جیٹ گراؤٹنگ؛

○ ہائی پریشر واٹر جیٹ پتھر توڑنے اور کوئلہ گرنے میں مدد کرتا ہے۔

○ کوئلے کی کانوں میں زیر زمین ہائیڈرولک پروپس کے لیے مائع کی فراہمی؛

○ اینکریج ہائی پریشر والے پانی کو پمپ کرنے کے لیے ہائیڈرولک طور پر توسیع شدہ دھاتی ہموار کھمبوں کا استعمال کرتا ہے۔

○ بڑی زیر زمین پائپ لائنوں کی صفائی اور صفائی

○ کیمیائی پمپ؛

○ ہائی پریشر واٹر جیٹ افقی تھرو ہول ڈرلنگ؛

○ دوسرے مقاصد کے لیے گراؤٹنگ کے لیے پمپ

XPB-90ای ہائی پریشر سیمنٹ گراؤٹنگ پمپ کے ورکنگ میڈیم کو نقصان دہ ٹھوس ذرات کو فلٹر کرنے کے لیے 20 سے زیادہ میش کے ذریعے فلٹر کیا جانا چاہیے۔ اگر درمیانے درجے میں بہت سے ٹھوس ذرات ہیں، تو فلٹریشن کے اوقات کی تعداد میں اضافہ کرنے کی ضرورت ہے۔ ناقص فلٹریشن کی وجہ سے ہونے والی عام خرابیاں درج ذیل ہیں:

1) چونکہ مٹی کے پمپ کی مائع آخر مہر ربڑ سے بنی ہوتی ہے، اس لیے ٹھوس ذرات کو زیادہ دباؤ میں والو پلیٹ کے ذریعے ربڑ میں دبایا جاتا ہے۔ اگر ذرات بڑے ہوں گے تو والو پلیٹ کو کشن کر دیا جائے گا، جس سے سیلنگ ناکام ہو جائے گی اور والو پلیٹ اور والو سیٹ کو مزید نقصان پہنچے گا۔

2) اگر ذرات چھوٹے ہیں لیکن بڑی مقدار میں، ایک خاص حد تک جمع ہونے پر، والو پلیٹ کو کشن کر دیا جائے گا، جس سے سیلنگ ناکام ہو جائے گی اور والو سیٹ اور والو پلیٹ کو مزید نقصان پہنچے گا۔

3) چونکہ والو پلیٹ اور حد والی آستین کے درمیان فاصلہ چھوٹا ہے، اگر بڑے ذرات اندر داخل ہو جائیں تو والو پلیٹ پھنس سکتی ہے، جس سے پمپ غیر معمولی طور پر کام کرتا ہے اور والو پلیٹ اور والو سیٹ کو نقصان پہنچاتا ہے۔

4) سیمنٹ سلری استعمال کرنے والوں کو نوٹ کرنا چاہیے: مختلف سیمنٹ مینوفیکچررز کے استعمال کی وجہ سے، سیمنٹ میں لوہے کی پھلیاں کا سائز اور مقدار مختلف ہے۔ براہ کرم صورتحال کے مطابق مناسب فلٹر استعمال کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ہائی پریشر پمپ عام طور پر کام کر سکتا ہے۔

1) XPB-90ای ہائی پریشر سیمنٹ گراؤٹنگ پمپ کے ہر سیل کرنے والے جزو کی حالت کو اکثر چیک کریں۔ اگر پانی کا رساو، تیل کا رساو یا ہوا کا رساو ہے، تو اسے فوری طور پر جدا اور مرمت کی جانی چاہیے، اور خراب شدہ مہروں کو تبدیل کیا جانا چاہیے۔

2) ہر حرکت پذیر حصے کی حالت کو باقاعدگی سے چیک کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ہر چکنا کرنے والے حصے میں چکنا کرنے والا تیل کافی ہے۔

※ انتباہ: باکس کے چکنا کرنے کی مقدار کو باقاعدگی سے چیک کریں اور چکنا کرنے والے تیل کو ہر 6 ماہ بعد وقت پر تبدیل کریں!

3) اکثر چیک کریں کہ آیا مختلف حصوں میں بندھن ڈھیلے ہیں۔ ڈھیلے بولٹ مشین کے پرزوں کو نقصان پہنچائیں گے اور ذاتی حفاظت کو خطرے میں ڈالیں گے۔

4) اس بات پر دھیان دیں کہ آیا حرکت پذیر حصوں میں غیر معمولی آوازیں آرہی ہیں۔ اگر کوئی جام ہے تو اسے بروقت ختم کر دینا چاہیے۔

5) زیادہ دباؤ کی صورت میں قابل اعتماد اوور فلو کو یقینی بنانے کے لیے حفاظتی والو کی وشوسنییتا کو جانچنے پر توجہ دیں۔

6) بیلٹ کی کشیدگی کو یقینی بنائیں.